「感覚」を「データ」に置き換える
新しいモノづくり。
カーオーディオのカスタムインストールといえば、パテを盛って削る…という職人の「手作業」をイメージされる方が多いかもしれません。
もちろん、最終的な仕上げにおける人の手による微調整や、生地を貼る技術は今も不可欠です。
しかし、MSTでは現在、プロセスの根幹に「3Dスキャナー」と「3Dプリンター」を導入しています。
今回は、R35 GT-Rのピラーおよびミラー裏へのスピーカー埋め込み加工を例に、その製作の裏側をご紹介します。
3Dスキャンと設計
まずは車両のピラー形状を3Dスキャナーで読み込み、デジタル空間上に再現します。
そこに、インストールするMicro-Precision 7シリーズ（ツイーター）と5シリーズ（スコーカー）の3Dモデルを配置していきます。
デジタルの最大のメリットは「やり直しが何度でも効く」こと、そして「左右対称や角度を数値で管理できる」ことです。
リスナーの耳に正確に軸を合わせつつ、視界を遮らないギリギリのラインをCAD上で検討します。
複雑な曲面を持つピラーに対し、最適な落とし込みをCAD上でシミュレーション
3Dプリンターによる出力
設計データが完成したら、3Dプリンターで出力します。
従来、木材やパテでこれだけの複雑な曲面と空洞構造を作ろうとすると、重量が増してしまうのが課題でした。
3Dプリントパーツは、内部をハニカム構造などにすることで「高剛性かつ軽量」に仕上げることが可能です。
R35 GT-Rのようなパフォーマンスカーにおいて、重量増を最小限に抑えられる点は大きなメリットとなります。
出力されたピラーパーツとスピーカーマウント部
融合、そして完成
出力されたパーツを車両にフィッティングし、最終的な仕上げを行います。
表面には純正内装の質感に合わせたスエード調の生地をラッピング。
3Dプリンターで作られたベースパーツは歪みが極めて少ないため、仕上がりのラインも非常に美しく整います。
ミラー裏にはMicro-Precision 7シリーズツイーター、Aピラーには5シリーズスコーカーが、あたかも純正オプションのように収まりました。
デジタル設計ならではの精密なクリアランスと一体感
精度が生む、
迷いのないサウンド。
スピーカーの角度や位置が「設計通り」に決まることで、その後のサウンドチューニングにおける迷いもなくなります。
デジタル技術の恩恵は、見た目の美しさだけでなく、音の正確性にも直結しています。
MSTでは、車種やご要望に合わせて最新技術と職人技を使い分け、理想のインストールを実現します。
「自分の車でもできる？」といったご相談も、お気軽にお問い合わせください。
